不可忽略的纸箱印刷问题有哪些？

1.机械压印相关零件不良所造成的质量问题。

印版滚筒轴头.压版滚筒轴头.传动轴.齿轮及与压印有关的重要零件都有磨损.压版滚筒或压印辊在压印过程中会发生跳动或滑动现象，由于压强不稳定，造成印版与纸板接触不正常，造成印刷品外观出现糊版或部分图文印迹不清的问题。经仔细调查分析，确定了故障所在，采取了相应措施进行处理，对磨损.松动部件予以修补，消除了故障。

2.压力辊调节不当所造成的质量缺陷。

如果压力辊方位偏高或偏低，致使与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版.糊版或部分图文印迹不清，应调整压力辊至合适的方位，根据纸板的厚度，使压辊与滚筒之间的空隙调整，以保证排版位置的正确，避免出现这种问题。

3.由于墨辊不好而造成的质量问题。

当墨辊轴头松脱，着墨辊滚体出现弯曲.变形或表面破损，也会造成版面脏.胶版或部分图文不清晰。要找出原因，采取相应措施加以处理，使墨辊与印版之间保持均匀而又适当的接触条件，更换损坏的着墨辊，以消除故障现象。

4.由波纹纸厚度不均所造成的质量缺陷。

如果成型的波纹表面有某人破坏凹痕，凹陷处的纸面也会出现印痕不清楚的质量缺陷，对此如果选用多方位加大印刷压力弥补，容易使文字.线条版面出现糊状的质量问题。为避免版面起糊，瓦楞纸板堆叠，搬运时，注意轻移、轻放、轻压(要控制好堆高)，切忌选用乱、砸、压等不良生产习惯。

5.由于印版厚度不均而造成的质量缺陷。

在胶版厚度不均的情况下，版面将出现高、低、低的情况。排版较大的地方容易糊版，在较低的地方容易出现着墨不全，形成印痕不清楚，为避免这一不良状况的发生，可选用零散制版的方法，将版材制成几个小块的，应选用同一块板分别制作，使其厚度差异比较小。假设现在生产的橡胶版有厚薄差，则可以在部分偏薄的印版上多层粘胶布来弥补，使整个印版的厚度基本一致，保证压力和版面着墨均匀。

6.颜色顺序不正常所造成的质量问题。

如果把排版较满的图文排在头色组印刷，则瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程中，由于纸板上色组的印刷图文的着墨量大.干燥速度慢，易使印迹形成版面起脏。为了避免这种弊端，较好是把面积小的版面放在较上面的色组上，在后面色组中放置较大面积的版面，可以避免印迹处理形成污版现象。